数控机床维修大修除了具有高精度、髙效率和髙技术的要求之外，还应该具有高可靠性。可靠性 通常被定义为：“产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力”或定义为：“在 规定的条件下和规定时间内所允许的故障数?衡量可靠件的标准为平均无故障时间（从 711116 6^0011 ？3丨）。平均无故障时间是指可修复产品的相邻两次故障间系统能 正常工作的时间的平均值，是衡量一个产品的可靠性指标（仅用于发生故障经修理或更换零 件能继续工作的设备或系统〉，单位为、数控机床常用它作为可靠性的定量指标，数学表达 式为
二总工作时间7总故障次数？的数值如何计算呢？假设-台机床的似16？为5 0001是不是把这台机床连续运 行5 00011检测出来的呢？当然不是，否则那么多机床，新产品又不断开发出来，而每台机床 的工作条件又不一样，是没法检测完全的。趴8？值的计算方法，目前*通用的权威性标准 是111^只001^217 (美国国防部可靠性分析中心及汉011^实验室多年开展的工作总结为依据 提出并成为行业标准，专门用于军工产品〕、0见汉2998〈中国国内自己的预计标准一一中国 军用标准）和彻11⑶代1^332(^1^7 041实验室提出并成为民用产品的行业标准〕。 在]的计算中主要考虑的是产品中每个元器件的失效率。由于元器件在不同的环境、 不同的使用条件下其失效率会有很大的医别，所以在计算可靠性指标时，必须考虑这些因素。 而这些因素几乎无法通过人工进行计算，但借助于软件，如—?以丨和其庞大的参数库，就 能够轻松地得出值，
每犬工作三班的工厂如果要求2411连续运转、无放障率？(纟―/。以1：，则机床的趴8？ 必须大于4500、0006对由不同数量的数控机床构成的生产线要求就更高、更复杂 了。我们这里只讨论单台机床：如果主机与数控系统的失效率之比为10:1〔数控系统的可 靠性要比主机高一个数量级〉，数控系统的站了8？就要大于5万、而其中的数控装置、主轴 及驱动部分等主要部分的从78『就必须大于10万|1。机床大修一、按运动方式分类
1点位控制系统 点位控制系统是指数控系统只控制刀具或机床工作台。而点与点之间运动的轨迹不需要严格控制的系统。为了减少移动部件的运动与定位时间，从一点淮确地移动到另一点。一般先以快速移动到终点附近位置，然后以低速准确移动到终点定位位置，以保证良好的定位精度。移动过程中刀具不进行切削。使用这类控制系统的主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床等。
而且保证在两点之间的运动轨迹是一条直线的控制系统。刀具移动过程可以进行切削。应用这类控制系统的有数控车床、数控钻床和数控铣床等。 2点位直线控制系统 点位直线控制系统是指数控系统不只控制刀具或工作台从一个点准确地移动到下一个点。
3轮廓控制系统 轮廓控制系统也称连续切削控制系统。而且还能控制整个加工过程每一点的速度与位移量，指数控系统能够对两个或两个以上的坐标轴同时进行严格连续控制的系统。不只能控制移动部件从一个点淮确地移动到另一个点。将零件加工成一定的轮廓形状。应用这类控制系统的有数控铣床、数控车床、数控齿轮加工机床和加工中心等。

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