机床维修之机床三轴（X轴、Y轴、Z轴）的检修是保障设备加工精度和稳定性的关键环节。其核心步骤需围绕机械、电气、参数校准三大模块展开，结合标准化操作和细节把控，确保检修质量。以下是具体步骤及要点： 一、机械部分检修 1. 导轨与滑块检查 直线度与平行度检测 使用千分表或激光干涉仪，沿导轨全长多点测量，误差需≤0.02mm/m。 若超差，需调整导轨安装基准面或更换导轨。 滑块状态评估 拆解滑块检查滚动体（滚珠/滚柱）是否磨损、脱落，保持架是否开裂。 清洁滑块内部油污，更换损坏的密封条。 润滑系统维护 补充适量润滑脂（如锂基脂），避免过量导致积尘。 2. 丝杠与螺母检修 丝杠弯曲度校准 将丝杠水平放置，用百分表检测径向跳动，超标（＞0.05mm）需压力校直或更换。 检查丝杠表面是否有划伤、锈蚀，轻度划伤可用油石打磨。 螺母反向间隙测量 手动摇动轴至行程中点，用千分表记录正向/反向移动时的位移差，间隙应≤0.03mm。 若间隙过大，调整螺母预紧力或更换螺母。 传动效率测试 运行程序使丝杠负载转动，监测电机电流是否异常升高（可能因摩擦变大）。 3. 联轴器与传动部件 联轴器间隙调整 拆卸联轴器，检查弹性体（如梅花垫）是否老化、开裂，间隙应≤0.1mm。 紧固联轴器螺栓，扭矩值需符合手册要求（如M6螺栓扭矩8-10N·m）。 齿轮/皮带传动检查 齿轮啮合面需均匀接触，无点蚀、断齿。 皮带张紧度需适中（按压皮带下垂量约10-15mm），避免打滑或过载。 二、电气部分检修 1. 电机与编码器检测 电机绝缘测试 用兆欧表测量电机绕组对地绝缘电阻，需≥0.5MΩ（潮湿环境≥1MΩ）。 检查电机接线端子是否松动、氧化，紧固并清洁接触面。 编码器信号验证 旋转电机轴，用示波器观察编码器输出信号（A/B相），确保无丢脉冲或波形畸变。 更换编码器时需校准零位，避免位置误差。 散热系统清理 清洁电机风扇滤网，防止灰尘堆积导致过热警报。 2. 限位与接近开关 限位开关动作测试 手动触发限位开关，观察CNC系统是否立即停止轴运动。 调整开关位置，确保触发时轴距硬限位有2-5mm安全余量。 接近开关灵敏度校准 用金属挡块靠近开关，测量输出信号变化距离（通常2-5mm），超差需更换。 3. 电缆与接头检查 电缆完整性检测 目视检查电缆外皮是否破损、老化，着重排查与运动部件摩擦区域。 用万用表测试电缆通断，更换断路电缆。 接头防松处理 检查插头针脚是否弯曲、氧化，用接触剂清洁后重新插接。 对振动部位接头加装防松胶或锁紧片。 三、参数校准与精度恢复 1. 反向间隙补偿 手动测量法 在轴行程中点固定千分表，手动正向移动轴5mm，记录表值；再反向移动5mm，记录差值即为间隙。 将测量值输入CNC参数（如FANUC系统“参数1851”）。 自动校准法 运行机床自带的间隙测量程序（如西门子“CYCLE832”），自动生成补偿表。 2. 螺距误差补偿 激光干涉仪检测 安装激光反射镜于轴端，沿全长等距采集位置误差数据（通常每200mm一点）。 将数据导入CNC系统，生成补偿曲线（如FANUC“参数5350-5550”）。 补偿值验证 运行补偿后程序，用千分表复测关键点误差，确保≤0.01mm。 3. 几何精度调整 三轴垂直度校准 使用方箱、千分表检测X-Y、Y-Z、X-Z轴垂直度，误差需≤0.01mm/m。 调整方法：松开机床底座固定螺栓，用垫片调整水平，重新紧固。 主轴与Z轴同轴度 安装百分表于主轴端，旋转主轴观察表值跳动，超差需调整主轴轴承或联轴器。