液压气动系统作为数控机床的动力执行单元，其压力异常与泄漏故障直接影响机床动作精度与加工稳定性。本文系统梳理压力失调、外泄漏等典型故障的成因与维修技术，为机床设备维修提供解决方案。 一、压力异常故障机理 ‌压力不足‌：液压泵磨损导致容积效率下降，溢流阀卡滞造成压力流失，气源处理单元滤芯堵塞引发供气不足。压力不足表现为执行元件动作迟滞、换刀机构卡顿等。 ‌压力波动‌：液压油污染导致阀芯卡涩，气动三联件调压弹簧失效，管路共振引发压力脉动。压力波动会引起加工表面出现振纹或尺寸不稳定。 ‌压力异常升高‌：卸荷阀故障导致系统持续增压，压力传感器信号漂移，PLC控制逻辑错误。压力过载可能损坏液压缸密封或气动马达。 二、泄漏故障诊断 ‌外泄漏特征‌：液压系统外泄漏多发生在接头、密封面及焊缝处，表现为油液滴落或油膜沉积；气动系统泄漏则通过"嘶嘶"声或肥皂水检测气泡定位。 ‌内泄漏影响‌：液压阀内泄漏导致压力保持困难，气缸内泄漏造成活塞爬行。内泄漏故障需通过保压测试或流量计检测确认。 三、标准化维修流程 ‌压力故障排查‌： 使用压力表检测系统压力，对比设定值偏差 检查液压油清洁度（NAS 1638标准） 测试电磁阀响应时间与换向精度 验证压力传感器信号输出稳定性 ‌泄漏维修步骤‌： 外泄漏：更换密封件（O型圈/格莱圈），紧固管接头至规定扭矩 内泄漏：研磨阀芯阀套配合面，更换磨损活塞杆 气动系统泄漏：检查气管接头密封性，更换破损气管 四、预防性维护规范 ‌油液管理‌：每2000小时更换液压油，采用在线过滤保持清洁度≤NAS 7级 ‌‌定期检测‌：每月进行保压测试（30分钟压降≤5%），季度性气密性检测 五、安全操作要点 泄压操作前确认系统压力归零 使用防爆工具处理液压系统 气动系统维修前切断气源并释放残余压力 通过规范化的故障诊断与维修流程，结合预防性维护措施，可显著延长液压气动系统使用寿命。建议建立系统健康档案，记录压力曲线与泄漏检测数据，实现故障预测性维护。